¿Qué impacto tiene la velocidad de inyección en la calidad del producto durante el proceso de moldeo por inyección? (Proceso post-inyección)

Durante el proceso de moldeo por inyección, la velocidad de inyección afecta el estado de flujo del material fundido en la cavidad del molde, lo que a su vez influye en la calidad del producto.

Baja velocidad de inyección: Cuando la velocidad de inyección es lenta, el flujo del material fundido es estable, lo que resulta en dimensiones del producto más consistentes con menos fluctuación. Adicionalmente, debido a que se reduce la velocidad de cizallamiento del flujo de material, las tensiones internas en el producto son menores, y las tensiones en diferentes direcciones del producto tienden a ser más uniformes. Sin embargo, los tiempos de llenado más largos pueden provocar problemas como la delaminación y la mala Unión en las líneas de soldadura, lo que afecta la apariencia del producto.

Además, la resistencia del producto se reduce significativamente, y al formar partes con texturas finas, los contornos de la textura pueden volverse poco claros e irregulares. Para compensar esto, la presión de inyección puede aumentarse apropiadamente durante la inyección a baja velocidad.

Alta velocidad de inyección: A velocidades de inyección más altas, el material fundido fluye rápidamente desde la puerta hacia la cavidad del molde. A medida que el material golpea la pared de la cavidad, el material posterior se comprime y, finalmente, todo el material se pliega y se fusiona en una sola masa. Si este proceso de llenado de alta velocidad tiene éxito, el material fundido llena rápidamente la cavidad, con una pequeña caída de temperatura y una reducción mínima de la viscosidad. Esto permite el uso de presiones de inyección más bajas, y el proceso puede considerarse un relleno de material "caliente".

La inyección de alta velocidad ayuda a mejorar el brillo y la suavidad del producto, elimina las líneas de soldadura y la delaminación, reduce las marcas del fregadero, proporciona un color más uniforme, y asegura que las partes más gruesas del producto estén bien formadas. También ayuda a reducir las diferencias de temperatura dentro del material fundido en la cavidad del molde, mejorando la transferencia de presión y dando como resultado productos más precisos con una densidad uniforme y una menor tensión interna. Además, el llenado de alta velocidad puede utilizar temperaturas de molde más bajas, acortar el ciclo de moldeo y mejorar la eficiencia de producción.

Sin embargo, cuando la velocidad de llenado es demasiado rápida, el material puede fluir en un patrón de "Chorro", lo que puede causar turbulencia o remolinos. mezcla de aire en el material fundido y conduce a burbujas o hinchamiento en el producto. Además, el flujo inestable del material fundido puede resultar en propiedades de flujo de material inconsistentes, causando problemas como marcas de flujo y puntos nublados, que afectan la transparencia del producto.

Esto es especialmente problemático cuando la compuerta del molde es demasiado pequeña, o la ventilación de la cavidad del molde es pobre, ya que el aire puede no escapar a tiempo, causando burbujas irregulares de varios tamaños dentro del producto. La fricción y las fuerzas de corte que experimenta el plástico en áreas estrechas como corredores y compuertas pueden causar sobrecalentamiento local, lo que puede provocar descomposición del material, decoloración o incluso ardor.