¿Por qué los productos moldeados por inyección tienen un brillo deficiente y cómo se puede evitar? (Gestión DE LA CALIDAD)

1. Causas de brillo superficial pobre

Al evaluar el brillo de los productos moldeados por inyección, los factores clave son el grado de brillo en la superficie y la uniformidad de ese brillo. Por lo general, se pueden identificar dos tipos de defectos: uno donde el brillo de la superficie es demasiado alto o demasiado bajo, y el otro donde el brillo es desigual, mostrando variaciones.

El brillo superficial deficiente se refiere a una superficie opaca, no brillante o transparencia reducida en productos transparentes. Las principales causas de mal brillo durante la producción incluyen las siguientes:

(1) Contaminación y defectos de superficie en la cavidad del molde

El aceite, la humedad, el uso excesivo o inadecuado de agentes de liberación en la superficie de la cavidad del molde puede hacer que la pieza moldeada parezca opaca. Además, cualquier rasguño, corrosión o micro-agujeros en la superficie de la cavidad del molde se puede transferir al producto, lo que lleva a un brillo superficial deficiente.

(2) Cambios pequeños o abruptos en las secciones cruzadas de la puerta y el corredor

Si la puerta del molde y las secciones transversales del corredor son demasiado pequeñas o experimentan cambios repentinos, las fuerzas de corte excesivas durante la inyección pueden causar un flujo inestable y turbulento del material fundido, resultando en un brillo pobre en la superficie del producto.

(3) ventilación pobre en el molde

Si los orificios de ventilación o los canales de escape en el molde son demasiado pequeños o bloqueados, la ventilación incorrecta puede hacer que el gas se acumule en la cavidad del molde, lo que lleva a un acabado opaco conocido como brillo "pegajoso".

(4) Temperaturas bajas de barril y boquilla

Si la temperatura del barril o de la boquilla es demasiado baja, lo que da como resultado una plastificación deficiente de la masa fundida o un suministro insuficiente de material, el brillo de la superficie de las piezas moldeadas se verá comprometido.

(5) velocidad excesiva de la inyección

Si la velocidad de inyección es demasiado rápida, es posible que el aire en la cavidad del molde no tenga suficiente tiempo para escapar, lo que hace que el aire atrapado provoque un brillo "turbio" o deficiente en el producto.

(6) velocidad lenta de la inyección

Si la velocidad de inyección es demasiado lenta, la temperatura del borde de ataque del flujo de material puede ser demasiado baja, lo que puede afectar negativamente al acabado de la superficie.

(7) baja presión de inyección o presión de retención insuficiente

Si la presión de inyección es demasiado baja, o si la presión de retención es demasiado corta, el material no se compactará lo suficiente, lo que conducirá a un brillo superficial deficiente.

(8) Temperatura del molde demasiado alta o demasiado baja

La temperatura del molde juega un papel importante en la calidad de la superficie de las piezas moldeadas. El brillo superficial puede variar significativamente según el tipo de plástico y la temperatura del molde. Si la temperatura del molde es demasiado baja, el material puede solidificarse inmediatamente cuando entra en contacto con el molde, causando una mala reproducción de la superficie de la cavidad del molde. Si el material y la temperatura del molde son demasiado altos, el material puede descomponerse, produciendo sustancias volátiles de bajo peso molecular que forman micro-agujeros en la superficie, lo que resulta en brillo aburrido y pobre.

(9) Dispersión de relleno deficiente en plásticos reforzados con fibra

Si el relleno de los plásticos reforzados con fibra está mal disperso o expuesto en la superficie, puede causar una pérdida de brillo.

(10) humedad o contenido volátil en el material

El alto contenido de humedad u otros volátiles en el material, la escasa fluidez de la resina, la mezcla de materiales incompatibles, los tamaños de partículas desiguales o el uso excesivo de material reciclado pueden conducir a un brillo superficial deficiente.

(11) Enfriamiento desigual para resinas cristalinas

Para las resinas cristalinas, el enfriamiento desigual puede conducir a un brillo deficiente. Para las partes de paredes gruesas, un enfriamiento insuficiente puede hacer que la superficie se vuelva rugosa y oscura.

2. Medidas para evitar el brillo pobre

(1) Espule la superficie del molde y Manténgalo limpio

Asegúrese de que la cavidad del molde esté libre de aceite, agua y contaminantes. Use el tipo y la cantidad adecuados de agente de liberación para evitar el aburrimiento en la superficie.

(2) Aumentar la temperatura del molde

Aumente adecuadamente la temperatura del molde y garantice una distribución uniforme de la temperatura. Se recomienda utilizar un círculo de enfriamiento de temperatura controladaUit con agua tibia para transferir calor rápidamente a través de la cavidad, evitando ciclos de moldeo prolongados.

(3) aumento de la temperatura del barril y de la boquilla

Elevar ligeramente la temperatura del barril y la boquilla para mejorar el flujo de material y La plastificación.

(4) Reducir la velocidad de inyección para defectos específicos

Si aparece un área lechosa u oscura cerca de la puerta o en el cambio de sección transversal, reducir la velocidad de inyección puede ayudar a mejorar el brillo.

(5) Secar el material a fondo

Seque el material correctamente antes de moldearlo y asegúrese de que se mezcle uniformemente. Tamizar el material para garantizar la uniformidad de las partículas.

(6) Asegúrese de que el material de remolido limpio y seco

Si utiliza material de molienda, asegúrese de que esté limpio y seco. Limitar el uso de material de remolido en la producción de piezas moldeadas.

(7) Mejorar la dispersión del relleno

Si La mala dispersión del relleno causa un brillo deficiente, cambie a resinas con mejores propiedades de flujo o use un tornillo de mezcla más fuerte para mejorar la dispersión.

(8) Control de velocidad de inyección

Mantenga una velocidad de inyección adecuada y aumente o amplíe los orificios de ventilación o los canales de escape para garantizar una ventilación suave del molde.

(9) aumentar la presión de inyección o mantener la presión

Asegúrese de que la presión de inyección y la presión de retención son suficientes y que el tiempo de mantenimiento es adecuado para compactar el material completamente dentro de la cavidad.